Вячеслав Пронин, заместитель директора Ассоциации «Росспецмаш», рассказал о развитии отечественного производства компонентов для сельхозтехники, сроках импортозамещения и том, почему российским предприятиям пока сложно конкурировать по себестоимости с зарубежными производителями.

Почему тема локализации сейчас особенно важна для сельхозмашиностроения? Что изменилось за последнее время?

Тема локализации начала особенно активно развиваться еще с 2014 года, когда появились первые ограничения во взаимодействии с нашими зарубежными партнерами.

В 2022 году проблема обострилась: произошел очевидный разрыв кооперационных связей, а на государственном уровне были поставлены задачи по обеспечению технологического суверенитета и технологического лидерства страны, в том числе в машиностроении и сельхозмашиностроении.

Поэтому чем дольше продолжается геополитический кризис, тем острее становится вопрос импортозамещения, локализации и развития внутреннего производства компонентной базы.

Производители все больше понимают, что полная зависимость от зарубежных поставок, даже из дружественных стран, несет серьезные риски, которых в будущем хотелось бы избежать.

Поэтому тема локализации уже не первый раз обсуждается на нашем форуме, но своей актуальности она не теряет.

Сейчас отрасль ставит цель — более 90% локализации сельхозтехники к 2030 году. За счет каких компонентов в первую очередь будет расти этот показатель?

У нас постоянно идет диалог с федеральными органами исполнительной власти и правительством. Требования к локализации прописаны в постановлении № 719: там определены компоненты и технологические переделы, необходимые для того, чтобы машина считалась российской.

Последние три-пять лет крупные заводы активно инвестируют в развитие ключевых для них компетенций.

Если говорить о самоходной технике, это элементы трансмиссии — коробки передач, ведущие и управляемые мосты. Производители также активно развивают собственные линейки двигателей и расширяют номенклатуру.

Это сложные и капиталоемкие узлы, которые раньше предприятия закупали на стороне, а теперь локализуют либо на собственных мощностях, либо на территории России.

При этом все большую роль начинают играть более мелкие и массовые компоненты: гидроцилиндры, подшипники, различные электронные датчики, системы управления, рабочие органы.

Все это исторически закупалось за рубежом, но мы видим, что российские предприятия и производители компонентов все активнее занимаются их локализацией.

При этом именно небольшие компоненты во многом определяют потребительские свойства и качество конечной машины. Крупные узлы отвечают за технологичность, а такие характеристики, как ремонтопригодность и надежность, могут зависеть от самых небольших деталей.

Поэтому выделить какие-то отдельные компоненты как главные достаточно сложно. Цель — 90% локализации. А это означает, что, грубо говоря, от руды до конечной машины производство должно быть организовано на территории страны.

Почему при существующих мерах поддержки в России до сих пор не сформировалась полноценная отечественная база компонентов для сельхозмашиностроения? Что сегодня больше всего тормозит ее развитие?

Важно отметить, что помимо льготного кредитования в рамках Фонда развития промышленности какой-то отдельной меры, направленной именно на развитие производства компонентов, на текущий момент нет.

Есть льготные кредиты ФРП. Постоянно идут дискуссии и попытки разработать новые меры поддержки, но полноценной системы, которая была бы выстроена и работала в полную силу, пока нет.

Кроме того, очевидны финансовые ограничения.

При этом тот огромный шаг, который был сделан за последние пять лет, по крайней мере в условиях ограничений со стороны западных поставщиков, сложно переоценить. Для того чтобы добиться результатов, которых наши производители достигли за это время, у западных компаний зачастую уходили десятилетия.

Нельзя забывать, что их развитие было гораздо более планомерным и длительным. У российских компаний из-за политических и экономических кризисов 1990-х такого благоприятного периода развития не было.

Поэтому среди основных факторов, которые тормозят развитие, я бы назвал отсутствие доступного финансирования — как частного, так и государственного, — а также очень сжатые сроки.

Нельзя ожидать, что полноценное производство всей необходимой номенклатуры компонентов, соответствующее требованиям по качеству, объему и стоимости, будет выстроено за пять лет. Это гораздо более длительный процесс.

При этом у нас на секции присутствует много предприятий, которые могут рассказать об огромных шагах, которые им удалось сделать за последние годы.

Насколько быстро можно заменить импортные компоненты без потери качества и надежности техники?

Это действительно сложный вопрос. Если взять, например, подшипник, его разработка занимает минимум год-полтора. Затем постановка на производство — еще около полугода. То есть уже получается около двух лет.

Если речь идет о сельхозтехнике — например, зерноуборочном комбайне или тракторе, — компонент необходимо испытать.

Сначала проходят стендовые испытания. Это минимум полгода: проверяется, как работает узел, как нагревается подшипник, оцениваются показатели шумности, вибрации и другие параметры.

После этого нужен еще как минимум один сезон работы в полевых условиях, поскольку создать полностью идентичные условия на стенде невозможно.

Таким образом, требуется минимум от трех до пяти лет, чтобы можно было уверенно говорить о надежности компонента и убеждать клиента, что он не уступает импортному аналогу.

Поэтому процесс импортозамещения компонентов достаточно длительный.

Как локализация влияет на себестоимость техники? Может ли российский компонент быть дешевле импортного?

Сегодня российские промышленные предприятия находятся в менее выгодных условиях, чем производители из многих других стран, в том числе дружественных.

Если говорить о прямых издержках, то, например, металл китайскому производителю какого-либо узла может обходиться на 30%, а в некоторых случаях на 40% дешевле, чем российскому производителю.

То же касается электроэнергии. Во многих странах более льготные тарифы на электроэнергию получают промышленные предприятия, которые создают рабочие места и платят налоги. В России ситуация другая: льготные тарифы предоставляются населению, а соответствующая нагрузка ложится на промышленность.

В результате затраты на электроэнергию у российских предприятий иногда оказываются в разы выше.

Затраты на труд у нас уже сопоставимы с другими странами. Кроме того, есть значительное количество накладных расходов: более сложная бухгалтерия, логистика, расходы на охрану и так далее.

В итоге российский компонент зачастую получается дороже импортного.

Кроме того, зарубежные компоненты производятся на предприятиях, которые уже завершили свой инвестиционный цикл, погасили кредиты и вышли на проектные объемы производства.

Наши предприятия зачастую находятся в начале этого пути, а на начальном этапе производство всегда обходится дороже.

Поэтому мы выступаем не за создание каких-то искусственных условий для российских производителей, а за меры поддержки, которые позволили бы выровнять условия конкуренции с зарубежными партнерами и конкурентами.

Может ли российский компонент быть дешевле?

Да, может.

Если говорить системно, это зависит от изменения базовых параметров экономической политики — денежно-кредитной, налоговой и протекционистской.

Если говорить о точечных мерах, могут применяться различные инструменты государственной и региональной поддержки, которые позволят российским производителям повысить эффективность.

Даже в текущих условиях есть примеры, когда благодаря адресной поддержке со стороны государства, регионов и институтов развития российским производителям удается конкурировать по цене с зарубежными компаниями.

Что, на ваш взгляд, должно измениться в отрасли в ближайшие несколько лет, чтобы российское машиностроение стало действительно независимым от импорта?

В ближайшие несколько лет в первую очередь должно увеличиться благосостояние наших потребителей — сельхозпроизводителей, производителей растениеводческой и животноводческой продукции.

Сейчас мы видим, что они находятся в сложном положении. Цены на основные продукты сельского хозяйства, в частности зерно, находятся на низком уровне.

Соответственно, у предприятий нет достаточных средств для обновления машинно-тракторного парка, закупки более производительной техники и его расширения.

Отсюда следует, что наши заводы также сокращают производство и рентабельность бизнеса и, как следствие, не имеют возможности финансировать проекты, необходимые для импортозамещения.

На мой взгляд, ключевой фактор, который мог бы ускорить импортозамещение, — это благосостояние нашего крестьянина.

Параллельно необходимо продолжать применять разумные протекционистские меры, которые и сейчас действуют в рамках промышленной политики страны.