Российское сельхозмашиностроение продолжает наращивать использование отечественных компонентов. У российских производителей уже есть необходимые компетенции, а развитие собственных производств позволяет постепенно расширять номенклатуру и объемы выпуска. Один из ключевых вопросов — дальнейшая локализация гидравлики, где особенно важны технологии, оборудование, кадры и устойчивый спрос.

О развитии российской гидравлики, локализации сложных компонентов, модернизации производства и сотрудничестве с ведущими машиностроительными предприятиями рассказал Кирилл Гощанский, генеральный директор АО «Гидропривод».

Насколько сегодня отечественная гидравлика способна закрывать потребности российского рынка? Что ограничивает возможность наращивать объемы производства?

 Я думаю, что способна, но не на 100%. Возникает вопрос в пропускной способности предприятий. Одна из причин, почему мы покупаем новое оборудование, — не только желание уйти от изношенного старого советского оборудования, но и необходимость увеличить производительность.

Один хороший оператор ЧПУ может работать на четырех-шести станках. На универсальном оборудовании, как правило, один человек работает на одном станке, за исключением полуавтоматических.

Для «Гидропривода» это один из основных вопросов: у нас есть ограничения по объему продукции. Чтобы решить эту проблему, мы покупаем новое оборудование и одновременно сокращаем межцеховые перемещения. Хотим, чтобы операции выполнялись на одной территории максимум на двух-трех станках, а не так, как сейчас, когда один чугунный корпус приходится перемещать по всему заводу и обрабатывать на большом количестве оборудования.

При этом важен не только объем, но и качество. У нас работает система менеджмента качества, мы стараемся ее улучшать и ориентируемся на требования крупных потребителей, в том числе на «Ростсельмаш» и КАМАЗ.

Мало просто изготовить хорошее изделие — его нужно собрать и обеспечить его функционирование. Для этого нужна испытательная база. Наше стендовое хозяйство уже морально устарело, мы его модернизируем, добавляем современную электронику. Но для новых изделий требуется все больше стендов, а это тоже серьезные затраты.

Какие основные технологические и производственные проблемы сегодня возникают при локализации гидравлики?

Здесь я бы выделил три вопроса: на чем производить, из чего производить и кем производить.

Специализированного оборудования для производства отдельных компонентов в России практически нет. Его приходится закупать в Европе, Китае, на Тайване. При этом даже оборудование, которое собирается в России, иногда оказывается значительно дороже китайского.

Есть вопросы и по материалам. Бывает, что российские материалы внутри страны обходятся дороже, чем для зарубежных производителей, которые используют те же материалы.

Отдельная проблема — кадры. Хорошие молодые специалисты есть, но за последние двадцать лет многие выбирали профессии юристов, экономистов, менеджеров. Поэтому специалистов именно по гидравлике сегодня не хватает.

Какие компоненты сложнее всего локализовать и почему? Что мешает освоению более сложных технологий?

Одна из сложностей в локализации гидравлики сегодня — отсутствие достаточного объема знаний о том, как функционируют те или иные механизмы. В частности, это касается пропорциональных клапанов.

На нашем заводе мы можем делать гидрораспределители с дискретными клапанами — они работают по принципу «открылся — закрылся». Пропорциональные клапаны позволяют регулировать подачу давления, благодаря чему можно плавно поднимать, опускать и регулировать работу механизмов.

В России это направление долгие годы практически никто не развивал. Эту нишу занимали западные производители — у них была высокая цена, но при этом стабильное качество, повторяемость и надежность.

После их ухода пришли китайские производители. У них была возможность и время развиваться, осваивать новые рынки, при этом государство непосредственно вкладывалось в это направление.

У нас гидравлика долгое время развивалась по принципу: можете делать — делайте, можете выйти на конвейер — выходите. Отдельной системной поддержки производителей компонентов практически не было.

Поэтому здесь необходима большая работа в области научных исследований и reverse engineering — нужно изучать принципы работы сложных компонентов и на этой основе создавать собственные решения.

 Насколько российские компоненты сегодня конкурентоспособны по качеству и стоимости и насколько готовы крупные производители техники возвращаться к отечественным поставщикам?

 По качеству мы вполне можем конкурировать. Наше преимущество — возможность делать нестандартные решения и адаптировать продукцию под конкретного заказчика.

Но по себестоимости нам еще предстоит большая работа. Большая часть производства пока работает на оборудовании, которое было создано еще в советский период. Поэтому модернизация напрямую влияет и на производительность, и на стоимость продукции.

При этом интерес со стороны российских производителей техники к отечественным поставщикам есть. Сегодня предприятия все больше задумываются о том, что лучше иметь российского поставщика компонентов, чем даже поставщика из дружественной страны.

Мы сейчас стараемся сохранить и приумножить продукцию для КАМАЗа. Под это нами и был взят займ ФРП. Есть конкретные планы по увеличению объемов выпуска и возвращению с этой продукцией на КАМАЗ и к другим производителям.

Также изучаем возможности изготовления изделий, на которые есть спрос у «Ростсельмаша». Там уже возникают свои технологические задачи: например, обработка дюралевых корпусов требует подбора инструмента и режимов.

 Достаточно ли сегодня существующих мер поддержки для развития отечественной компонентной базы? Что необходимо изменить, чтобы локализация продолжалась?

 Да, есть льготные кредиты от Фонда развития промышленности. Но если мы говорим о субсидиарной поддержке развития новых технологий, то субсидии вообще для производителей компонентов не предусмотрены.

А разработка новых технологий требует серьезных затрат: научные исследования, опытные образцы, оборудование, испытания.

Что касается самого «Гидропривода», мы пока не столько локализуем совершенно новые изделия, сколько возвращаем в производство то, что предприятие выпускало раньше. Например, сейчас восстанавливаем один из гидроцилиндров, который по-прежнему востребован рынком. Мы можем обеспечить качество не только самого гидроцилиндра, но и целого узла.

Сейчас проводим собственные испытания, чтобы выйти на «Ростсельмаш» уже с готовым предложением и попытаться вернуть наши изделия на конвейер.

Полностью локализовать гидравлику на 100% сегодня, скорее всего, нереально — по некоторым компонентам зависимость от импорта сохранится, вероятнее всего, уже от Китая. Но необходимо развивать собственные технологии, оборудование, компетенции и производство.

Работы много, но мы стараемся смотреть в будущее с позитивом.